Jak moc víte o procesu PVD?

Kolik víte o procesu PVD?

Vývoj technologie vakuového lakování

I. technologie vakuového nátěru nebyla dlouho vyvíjena. Technologie CVD (chemická depozice par) byla aplikována na karbidové řezné nástroje v 60. letech minulého století. Vzhledem k tomu, že tato technologie musí být prováděna při vysoké teplotě (procesní teplota je vyšší než 1000 ° C), typ povlaku je jednoduchý a omezení jsou velká, jeho počáteční vývoj není uspokojivý.

II. Koncem 70. let se objevila technologie PVD (fyzikální depozice par). Poté se technologie PVD nátěru rychle vyvinula v krátkém období 20 nebo 30 let. Důvodem je, že PVD nátěrový film je vytvořen ve vakuově uzavřené dutině, která nemá téměř žádné problémy se znečištěním životního prostředí a přispívá k ochraně životního prostředí. Vzhledem k tomu, že se může dostat jasný, hladký povrch, na barvu, zralé mají 7 barev, argent, průhledné barvy, zlaté žluté, černé a zlaté žluté dorazí jakýkoli druh barvy mezi černou, může být řečeno, je vícebarevné, může uspokojit ozdobný sex všechny druhy potřeb; A díky technologii PVD, může snadno získat další metody obtížné získat vysokou tvrdost, vysoká odolnost proti opotřebení keramické povlaky, kompozitní nátěr, aplikované v nástrojích, formy, může život zdvojnásobit, lépe dosáhnout efekt nízké náklady, vysoký výnos; Technologie potahování PVD má navíc vlastnosti nízké teploty a vysoké energie a může být použita pro vytvoření filmu na téměř každém substrátu. Není proto překvapující, že technologie PVD nátěru se díky širokému rozsahu použití rychle rozvíjí. S vývojem technologie vakuového nátěru se dnes objevila i PCVD (fyzikální chemická depozice par), mt-cvd (chemická depozice par při střední teplotě) a další nové technologie. V nekonečném proudu se objevují různá potahovací zařízení a různé způsoby potahování.

III. Zároveň bychom si měli být vědomi toho, že vývoj technologie vakuového lakování je vážně nevyvážený. Vzhledem k extrémně drsnému pracovnímu prostředí nástrojů a forem jsou požadavky na přilnavost filmu mnohem vyšší než požadavky na dekorativní nátěry. Proto, i když dekorativní výrobci nátěrových hmot byli kolem, ale výroba výrobců nátěrových hmot není mnoho. Plus nástroje, formy pokovování nedostatek poprodejní služby, doposud většina domácích výrobců nátěrových zařízení může poskytnout kompletní technologie obrábění nástrojů (včetně procesu předběžného zpracování, nátěrových procesů, po zpracování technologie zpracování, technologie detekce, aplikace nátěrových nástrojů a formy technologie, atd.), kromě toho také vyžaduje, aby personál technologie, kromě velitele odborných znalostí o nátěrech, také by měl mít solidní znalosti o kovových materiálů a tepelné zpracování, formy nátěru povrchu před ošetřením před správným vědomím, řezný nástroj, nátěr formy, stejně jako technické požadavky na použití počítače, pokud se objeví nějaké odkazy, poskytne uživatelům závěr, že efekt použití není ideální. To vše vážně omezuje použití této technologie v řezných nástrojích a formách.

IV. na druhé straně, protože technologie je mezi vědou o materiálech, fyzice, elektronice, chemii a dalších disciplínách rozvíjející se okrajové disciplíny a aplikuje se na řezný nástroj, umírají domácí výrobu v oblasti jednoho z mála vedoucích výrobců, většinou chodí je zavedení moderních zařízení a technologií ze zahraničí, to je stále proces trávení, absorpce, proto v současné době v oblasti domácích technických sil je nepřiměřený k jeho rozvoji, naléhavě potřebuje dohnat.

V. PVD (Physical Vapor Deposition) je složena z vakuového odpařování Depozice, vakuového naprašování. Obvykle říkáme PVD povlak, označuje vakuový iontový povlak; Povlak NCVM se běžně označuje jako vakuové odpařování a vakuové naprašování.

VI. Základní princip vakuového odpařování: ve vakuu se kov, kovová slitina a tak dále odpaří a pak se nanese na povrch substrátu. Metoda odpařování se běžně používá k zahřátí odporu a bombardování materiálu pokovování elektronovým paprskem, aby se odpařil do plynné fáze a pak se uložil na povrch substrátu. V historii je vakuové odpařování nejstarší technologií používanou v metodě PVD.

VII. Základní princip rozprašování: ve vakuu naplněném argonovým (Ar) plynem je argon žhavým výbojem. V tomto okamžiku atomy argonu (Ar) ionizují na ionty argonu (Ar). Při působení síly elektrického pole urychlí argonové ionty bombardování katodového cílového materiálu vyrobeného z pokovovacího materiálu a cílový materiál bude uložen na povrchu obrobku naprašováním. K dopadajícím iontům v rozprašovací fólii se obvykle dosáhne žhavením v rozsahu 10-2pa ~ 10Pa. Když tedy rozprašovací částice letí k substrátu, snadno se srazí s molekulami plynu ve vakuové komoře, což způsobí, že směr pohybu bude náhodný a uložený film bude snadno homogenní.

VIII. Základní princip iontového pokovování: ve vakuu je použita některá plazmová ionizační technologie pro částečnou ionizaci atomů pokovovacího materiálu na ionty. Současně se produkuje mnoho vysoce energeticky neutrálních atomů a na substrát se přidává negativní předpětí. Tímto způsobem jsou ionty při působení hlubokých negativních předpětí uloženy na povrchu matrice za vzniku tenkého filmu.

IX. Proces iontového pokovování: částice výparníku, jako vysokoenergetické ionty s kladným nábojem, jsou přitahovány vysokotlakou katodou (tj. Obrobkem) a vysokorychlostně vstřikovány do povrchu obrobku.

X. Proces iontového pokovování je následující:

Odpařovací zdroj je připojen k anodě a obrobek je spojen s katodou. Mezi odpařovacím zdrojem a obrobkem je generován zářivý výboj poté, co je aplikován vysokonapěťový stejnosměrný proud tří až pěti tisíc voltů. Jak je inertní plyn argonu naplněn ve vakuovém krytu, je část argonového plynu ionizována působením výbojového elektrického pole, čímž se vytvoří kolem plazmatické tmavé oblasti kolem katodového obrobku. Argonové ionty s kladným nábojem, přitažené záporným vysokým tlakem katody, prudce bombardovaly povrch obrobku, což způsobilo, že povrchové částice a nečistoty obrobku, které mají být vystříknuty, tak, že povrch obrobku, který má být pokoven, byl důkladně vyčistit iontovým bombardováním. Potom je výparník připojen ke zdroji střídavého proudu a částice výparníku se roztaví a odpařují, vstupují do oblasti výboje a jsou ionizovány. Pozitivně nabité ionty výparníku, přitahované katodou, spolu s ionty argonu vrhly na obrobek. Když počet iontů výparníku na povrchu obrobku překročil počet stříkaných iontů, postupně se nahromadily a vytvořily povlak, který pevně přilnul k povrchu obrobku. Jedná se o jednoduchý proces iontového pokovování.

Srovnání tří metod potahování:

Technologie PVD má čtyři technologické kroky

(1) čištění obrobků: zapněte napájení stejnosměrným proudem, argon vede výboj jako argonový ion, argonový iont bombarduje povrch obrobku a povrchové částice a nečistoty obrobku jsou vystříknuty;
(2) zplyňování pokovovacího materiálu: po připojení střídavého proudu se pokovovací materiál odpařuje a zplyňuje.
(3) migrace iontů pokovování: atomy, molekuly nebo ionty dodávané zdrojem zplyňování budou spěchat na obrobek vysokou rychlostí po kolizi a vysokonapěťovém elektrickém poli;
(4) ukládání atomů, molekul nebo iontů pokovovacího materiálu na substrát: když množství iontů odpařovacího materiálu na povrchu obrobku převyšuje množství rozstřikovaných iontů, postupně se hromadí za vzniku povlaku pevně přilnutého k povrchu obrobku.

Po ionizaci iontů iontovým pokovováním má odpařovací materiál tři tisíce kinetické energie pěti tisíc elektronových voltů, artefaktů s vysokorychlostním bombardováním, nejen rychlostí ukládání, ale i rychlým pronikáním povrchu, který tvoří hlubokou matricovou difuzní vrstvu. hloubka rozptylu rozhraní iontového pokovování by měla být čtyři až pět mikronů, tj. než obyčejná hloubka difúzního vakuového potahování hluboko desítekkrát, dokonce i stokrát, a držet se navzájem tak rychle.

XI. Základní koncepce a vlastnosti PVD nátěru

PVD je zkratka "Fyzikální depozice par". Nyní obecně vakuové odpařování, naprašování, iontové pokovování a podobně se nazývají fyzikální depozice par.

Zralejší PVD metody zahrnují především obloukové pokovování a magnetronové naprašování. Zařízení s více oblouky je jednoduché a snadno ovladatelné. Jeho iontové odpařuje zdroj, aby mohl pracovat elektrickým svářečským zdrojem napájení, jeho počáteční obloukový proces je také podobný s elektrickým svařováním, zejména pod určitým řemeslným tlakem, spouštěním obloukové jehly a odpařováním iontového zdroje krátkého kontaktu , odpojí, způsobí vypouštění plynu. Vzhledem k příčině obloukového povlakování je především pomocí bodu oblouku oblouku, zdroje odpařování pro tvorbu roztaveného kalu na povrchu, aby se kov odpařoval, vrstva filmu se ukládá na substrát, ve srovnání s magnetronovým naprašováním, ne pouze míra využití cílového materiálu je vysoká, vysoká rychlost ionizace, více iontů kovu filmuje výhody silné adheze. Kromě toho je barva více obloukového povlaku relativně stabilní, zejména když je vytvořen povlak TiN, může být v každé dávce snadno získána stejná stabilní zlatá barva, což činí magnetronovou naprašovací metodu bezkonkurenční. Nevýhodou obloukového pokovování je, že když tloušťka povlaku dosáhne 0,3 m, rychlost nanášení a odrazivost jsou blízko u sebe za podmínek nízkoteplotního potahování s tradičním stejnosměrným napájecím zdrojem a tváření filmu je velmi obtížné. Povrch filmu se navíc začíná rozmazávat. Další nevýhodou více obloukového pokovování je to, že při odpařování kovu po roztavení jsou usazené částice větší, což vede k nižší hustotě a odolnost proti opotřebení je horší než u tvorby magnetronového naprašovacího filmu.

Je vidět, že jak obloukové, tak magnetronové naprašování mají výhody a nevýhody. Aby bylo možné plně využít jejich příslušných výhod a realizovat komplementaritu, vznikl povlakovací stroj integrující technologii s více oblouky a magnetronovou technologií. V tomto procesu je představena nová metoda vícenásobného oboustranného pokovování, která využívá magnetronové naprašování k zahuštění povlaku a nakonec použití více obloukových pokovování pro dosažení konečné stabilní barvy povrchového povlaku.

O konci osmdesátých let, vznik horké katodové elektronové trysky odpařovací iontové pokovování, horké katodové obloukové magnetronové plazmové potahovací stroje, aplikační efekt je velmi dobrý, takže TiN nátěrový nástroj rychle získá univerzální použití. Mezi nimi, horké katodové elektronové pistole odpařování iontové pokovování, s použitím mědi kelímky topení tavení je zlacený materiál, pomocí tantal vlákno pro zahřívání obrobku, odplynění, pomocí elektronové zbraně pro zvýšení ionizace rychlost, nejen může dostat tloušťku 3 ~ 5 m povlak TiN, ale také jeho přilnavost, odolnost proti opotřebení jsou dobré, i při broušení je obtížné odstranit. Tato zařízení jsou však vhodná pouze pro povlak TiN nebo čistý kovový film. Pro vícevrstvé nebo kompozitní potahování je obtížné přizpůsobit vysokorychlostní řezání materiálu s vysokou tvrdostí a požadavky na rozmanitost aplikace.

CemeCon v současné době, některé rozvinuté země (např. Německo, UK ART - TEER, Swiss Platit) na základě tradičního principu magnetronového naprašování, nevyváženého magnetického pole místo původní rovnováhy magnetického pole, 50 KHZ středofrekvenčního napájení nahradit původní dc napájení, pulsní napájení místo dc bias, pomocné anody technologie atd., aby magnetron rozprašovací technologie je postupně zralá, má velké množství použité na nátěry forem, je nyní stabilní produkce hlavně patří TiAlN, AlTiN povlak , TiB2, DLC, CrN, Čína guangdong, jiangsu, guizhou, zhuzhou a další místa také zavedla tento druh zařízení, má potenciál chytit oheň.

XII. Vývojový diagram PVD

PVD obráběcí charakteristika

1) Fólie PVD lze přímo pokovovat na nerezovou ocel a tvrdou slitinu. Relativně měkké slitiny zinku, mědi, železa a jiných tlakových odlitků by měly být nejprve galvanicky pokoveny chromem a pak vhodné pro PVD pokovování.
2). Typická teplota zpracování PVD nátěru mezi 250 450 - 450 ℃;
3) typ povlaku a tloušťka určují procesní čas, celková doba zpracování je 3 ~ 6 hodin;
4) PVD povlakové vrstvy tloušťky mikronů, s tenkou tloušťkou, v průměru 0,3 µm ~ 5 mikronů, tloušťka vrstvy potahu membrány je obvykle 0,3 µm ~ 1 mu m, takže to může být téměř nemá vliv na původní velikost obrobku zvýšit všechny druhy fyzikálních vlastností a chemických vlastností na povrchu obrobku, a může zachovat velikost obrobku, není třeba po zpracování po opracování;

5) Technologie PVD nejen zlepšuje pevnost spoje mezi povlakovým filmem a podkladovým materiálem, ale také vyvíjí nátěrovou kompozici z první generace TiN na kompozitní povlak TiC, TiCN, ZrN, CrN, MoS2, TiAlN, TiAlCN. , cín-aln, CNx, DLC a ta-c, tvořící povrchový efekt různých barev.
6) aktuální dostupné filmové barvy jsou tmavé zlato, světle zlato, hnědá, bronzová, šedá, černá, šedo-černá, sedmibarevná atd. Barva může být řízena řízením parametrů v procesu pokovování. Na konci nátěru lze použít k měření barevné hodnoty příslušných přístrojů tak, aby bylo možné kvantifikovat barvu, aby se určilo, zda pokovování barev splňuje požadavky.

Aplikace technologie PVD nátěrů je rozdělena do dvou kategorií: dekorativní pokovování a pokovování nástrojů:

Účel dekorační pokovování: hlavně za účelem zlepšení vzhledu obrobku dekorativní vlastnosti a barvy, zároveň se obrobek větší opotřebení a odolnost proti korozi prodloužit jeho životnost; Tento aspekt se týká především hardwarové profese každé domény, je-li dveřní okno hardware, zámek, koupelna hardware a tak na průmysl.

Účel nástroje: hlavně s cílem zlepšit povrch tvrdost a odolnost proti opotřebení obrobku, snížení součinitele tření povrchu, zlepšit životnost obrobku; Tento aspekt se používá hlavně v různých řezných nástrojích, soustružnických nástrojích (jako jsou soustružnické nástroje, hoblovací nože, frézy, vrtáky atd.) A další produkty.

Ačkoli použití technologie PVD nátěru může být naneseno z vysoce kvalitního filmu, ale náklady na proces PVD nátěru ve skutečnosti nejsou vysoké, jedná se o velmi nákladově efektivní povrchovou úpravu, takže v posledních letech se technologie PVD nátěru vyvíjí velmi rychle . PVD povlak se stal vývojovým směrem povrchové úpravy v hardwarovém průmyslu.

XIII. Výhoda PVD

1. Dobrá přilnavost nátěru

Obyčejný vakuový povlak, povrch obrobku a povlak téměř žádné spojení mezi přechodovou vrstvou, jako odlišný. Iontové pokovování, iontové bombardování vysokorychlostních artefaktů, schopných proniknout povrchem, tvořící hlubokou matricovou difuzní vrstvu, hloubka rozptylu rozhraní iontového pokovování by byla čtyři až pět mikronů, po iontovém pokovení vzorku pro zkoušku tahem ukázala, že všechny způsob, jak jít do lomu, pokovení s matricí kovového plastu prodloužení, bez odlupování nebo odlupování, viditelné, jak silná přilnavost, membránová vrstva jednotná, hustá.

2. Dobrá schopnost balení a pokovování

V případě iontového pokovování se částice výparníku pohybují ve směru elektrického vedení v elektrickém poli ve formě nabitých iontů. Proto, kdekoli je elektrické pole, lze získat dobrý povlak, který je mnohem lepší než běžný vakuový povlak, který lze získat pouze v přímém směru. Tento způsob je proto velmi vhodný pro pokovování dílů na vnitřním otvoru, drážce a úzkém otvoru. Jiné metody obtížné pokovování dílů. S obyčejným vakuovým potahem může být pouze pokoveno přímo na povrchu, odpařovací částice, jako je např. Žebřík, mohou sledovat pouze žebřík; Na druhé straně může být iontové pokovování rovnoměrně navinuto kolem zadní části dílu a do vnitřní díry. Nabité ionty, na druhé straně, mohou být transportovány na jakékoli místo v okruhu určené dráhy letu, stejně jako ve vrtulníku.

3. Povlak má dobrou kvalitu

Povlak má kompaktní strukturu, bez dírky, bez bublin a rovnoměrné tloušťky. Dokonce i hrany a drážky mohou být rozmístěny rovnoměrně bez vytvoření kovových uzlin. Části, jako je závit, mohou být také pokoveny, s vysokou tvrdostí, vysokou odolností proti opotřebení (nízký součinitel tření), dobrá odolnost proti korozi a chemická stabilita, delší životnost filmu; Film může zároveň výrazně zlepšit vzhled dekorativního výkonu obrobku

4. Zjednodušení procesu čištění

Stávající nátěrový proces, většina požadavků před obrobkem pro přísné čištění, a to jak složité a potíže. Samotný proces pokovování iontem má však čisticí účinek na iontové bombardování a tento účinek pokračoval v průběhu procesu potahování. Vynikající čisticí účinek, může se nátěr přímo v blízkosti podkladu, účinně zvýšit přilnavost, zjednodušit mnoho čištění před pokovováním.

5. Široká nabídka pokovovacích materiálů

Ionování je použití iontů s vysokou energií, které bombardují povrch obrobku, takže velké množství elektrické energie na povrchu obrobku do tepelné energie, čímž se podporuje difúze povrchové tkáně a chemická reakce. Celý obrobek, zejména jádro obrobku, však nebyl touto vysokou teplotou ovlivněn. Tento způsob povlékání má proto širokou škálu aplikací a omezení jsou malá. Obecně lze pokovovat všechny druhy kovů, slitin a některých syntetických materiálů, izolačních materiálů, tepelných materiálů a materiálů s vysokou teplotou tání. Může být pokoven na kovovém obrobku nekovovém nebo kovovém, může být také pokoven na nekovovém nebo nekovovém povrchu, a dokonce může být pokoven na plast, gumu, křemen, keramiku a tak dále.

Rozsah použití, výhody a nevýhody dvoubarevné PVD technologie .

Rozsah jeho použití je:
1) uhlíková ocel, legovaná ocel, nerezová ocel, slitina titanu a jiné kovové materiály;
2) povrchová tvrdost kovového materiálu by měla být alespoň HV170.

Jeho výhodami jsou:

Ve srovnání s tradiční magnetronovou rozprašovací monochromatickou technologií PVD je dvoubarevná technologie PVD složitější, složitější a obtížněji vyrobitelná, ale má vynikající vzhledový efekt. Povrchová tvrdost obou barev je vyšší než HV600.

Tradiční technologie magnetronového rozprašování monochromatická PVD technologie má dosáhnout dvoubarevného efektu. Přijatá technologická opatření spočívají v vytěsnění nebo vyfrézování laseru v regionu, který potřebuje na základě celého monochromatického PVD dosáhnout jiné barvy. Oblast, na které přichází nová úprava, může ukázat instinktivní kvalitu pouze kovu, povrchovou tvrdost, a to povrchovou tvrdost samotného kovu -

Povrchová tvrdost po PVD je vyšší než HV600).

Jeho nevýhodami jsou:

1) proces je složitější než tradiční monochromatický PVD, a proces je složitější a těžko vyrobitelný;
2) produkční výtěžek je nízký, asi 65 až 70% (výtěžek tradičního monochromatického PVD je obecně 85 až 90%;
3) cena bude o 50 ~ 60% vyšší než tradiční monochromatický PVD;
4) díky vlivu technologie a procesu má výroba dvoubarevného PVD více omezení a je značně ovlivněna strukturou výrobku, zatímco tradiční monochromatický PVD je téměř neomezený

Moderní zařízení pro potahování (stejnoměrná technologie ohřevu, technologie měření teploty, nevyvážené magnetronové stříkání, pomocná anoda, mezifrekvenční napájení, pulzní technologie) moderní potahovací zařízení se získává hlavně vakuovou komorou, vakuovou částí, podtlakovou měřicí částí, napájecím zdrojem, vstupem procesního plynu systém, mechanické převodové části, jednotka pro měření tepla a teploty, iontové odpařování nebo naprašovací zdroj, vodní systém a další části.

1 vakuovou komoru

Nátěrové zařízení hlavně kontinuální nátěr výrobní linky a jednolůžkové nátěrové stroje dvě formy, protože formy na vytápění a mechanické části převodovky má vyšší požadavky, a formy, velikost se liší, kontinuální nátěr výrobní linky je obvykle obtížné splnit požadavky, musí použít jednovrstvý lakovací stroj.

2 Zesílení podtlaku

Vakuová akvizice je důležitou součástí vakuové technologie. Vzhledem k požadavkům na vysokou adhezi povlaku na obrobku by měl být stupeň podtlaku lepší než 6 mPa před zahájením procesu potahování a dokonce až 0,06 mPa po dokončení procesu potahování. Proto je velmi důležité vybrat zařízení pro vakuové pořízení přiměřeně tak, aby bylo dosaženo vysokého stupně vakua. V současné době neexistuje žádné čerpadlo, které by mohlo pracovat od atmosférického tlaku až po téměř velmi vysoké vakuum. Proto pořízení vakua není vakuové zařízení a metody lze dosáhnout, musí být použit v kombinaci s několika čerpadly, jako je mechanické čerpadlo, systém molekulárních čerpadel.

3 Vakuová měřicí část

Vakuová část vakuového systému slouží k měření tlaku ve vakuové komoře. Stejně jako podtlakové čerpadlo, žádný podtlak nemůže měřit celý rozsah podtlaku, tolik druhů měřidel podtlaku bylo vyrobeno podle různých principů a požadavků.

4 Napájení

Cílový zdroj energie zahrnuje především stejnosměrné napájení (např. MDX) a mezifrekvenční napájení (např. PE, PEII a PINACAL vyráběné společností AE ve Spojených státech). Obrobek samotný je obvykle dodáván se stejnosměrným napájecím zdrojem (např. MDX), pulzním napájením (např. PINACAL + vyráběným AE) nebo RF napájecím zdrojem (RF).

5 Vstupní systém procesního plynu

Procesní plyny, jako je argon (Ar), krypton (Kr), dusík (N2), acetylen (C2H2), metan (CH4), vodík (H2), kyslík (O2) atd., Jsou obvykle dodávány válci, plynový redukční ventil, plynový ventil, potrubí, plynový průtokoměr, elektromagnetický ventil, piezoelektrický ventil a pak do vakuové komory. Výhodou tohoto systému přívodu plynu je, že potrubí je jednoduché, jasné, snadné údržby nebo výměny válců. Každý potahovací stroj se vzájemně neovlivňuje. Existují také případy, kdy více nanášecích strojů sdílí sadu válců, které lze vidět v některých větších obchodech s nátěry. Jeho předností je snížení plynové láhve na obsazení dávky, sjednocený program, jednotná dispozice. Nevýhodou je, že počet spojení zvyšuje pravděpodobnost úniku. Kromě toho potahovací stroj navzájem interferuje, únik potrubí potahovacího stroje může ovlivnit kvalitu ostatních výrobků nanášecích strojů. Navíc při výměně válců je nutné zajistit, aby všichni hostitelé byli ve stavu bez plynu.

6 Mechanický pohon

Povlakování nástroje vyžaduje rovnoměrnou tloušťku kolem okraje, takže v procesu povlékání musí být tři rotace, aby byly splněny požadavky. To znamená, že zatímco velký stůl obrobku se má otáčet (I), otáčí se i malý stůl na nosič obrobků (II) a obrobek se může otáčet současně (III).

Ve strojírenské konstrukci, obvykle ve středu velkého obrobku točny dole pro velké hnací kolo, obklopený nějakým malým hvězdným převodem zabírat s tím, a pak používat vidličku vytočit rotaci obrobku. Při výrobě povlaku formy je obvykle dostačující mít dvě otáčky, ale nosnost ozubeného kola musí být značně zvýšena.

7 Část pro měření teploty a teploty

Při nátěru pracovního modelu je mnohem důležitější, jak zajistit rovnoměrné zahřívání pokoveného obrobku než ohřev dekoračního povlaku. Zařízení pro nanášení nátěrových hmot jsou obvykle před a po dvou ohřívačích, měření a řízení teploty termočlánku. Vzhledem k tomu, že termočlánkové svorky jsou rozdílné, nemůže být odečtem teploty skutečná teplota obrobku. Existuje mnoho způsobů, jak měřit skutečnou teplotu obrobku. Zde je jednoduchý způsob povrchového Thermomeeru. Teploměr pracuje tak, že při zahřátí teploměru rozpíná pružinu na dně, což způsobuje, že jehla zatlačí polohovací jehlu, aby se otočila, dokud nedosáhne maximální teploty. Když teplota klesne, pružina se smrští a ukazatel se otáčí v opačném směru, ale ukazatel polohy zůstává na nejvyšší teplotě. Po otevření dveří si přečtěte teplotu uvedenou ukazatelem polohy, tj. Nejvyšší teplotu, kterou jednou dosáhl povrchový teploměr, když je ohříván ve vakuové komoře.

8 Ionové odpařovací a naprašovací zdroje

Zdrojem odpařování víceobloukového pokovování je obecně kulatý tvar koláče, běžně známý jako kruhový terč. V posledních letech se také objevil obdélníkový obloukový cíl, ale žádný zjevný efekt nebyl pozorován. Kulatý terč je namontován na měděném terčovém sedadle (katodové sedadlo) a oba jsou spojeny hřebeny. V cílovém sedadle je magnet. Pohybem magnetu dopředu a dozadu lze měnit intenzitu magnetického pole a nastavovat rychlost pohybu a stopu oblouku. Aby se snížila teplota terče a cílového sedadla, cílové sedadlo by mělo být kontinuálně napájeno chladící vodou. Aby se zajistila vysoká vodivost a tepelná vodivost mezi terčem a cílovým sedlem, může být těsnění Sn přidáno mezi terč a cílové sedlo. Magnetronový rozprašovací povlak obecně používá obdélníkové nebo válcové cíle,

9 vodní chladicí systém

Protože za účelem zlepšení rychlosti ionizace atomů kovů, je každý katodový cíl navržen tak, aby používal co největší možný vysoký výkon, což vyžaduje dostatečné chlazení. Kromě toho, mnoho druhů povlaků v povlaku formy, teplota ohřevu je 400 ° C až 500 ° C, proto je na stěně vakuové komory také velmi důležité chlazení každé těsnicí plochy, takže chladicí voda měla lepší použití přibližně 18 ° C až 20 ° C. přívod chladicí vody. Aby se předešlo vysrážení kapiček vody z nízkoteplotní stěny vakuové komory a katodového cíle v kontaktu s horkým vzduchem po otevření dvířek, asi 10 minut před otevřením dvířek, by měl být systém chlazení vody schopen přepnout stav ohřevu vody a teplota teplé vody je asi 40 až 45 ° C.

XIV. Pracovní kroky forem a forem PVD

Základní procesní proces PVD může být shrnut následovně: IQC předúprava PVD FQC.

1 IQC

Hlavní činností IQC (InQuality Control) je nejen kontrolovat rutinní množství a kontrolovat, zda je výkres v souladu se skutečným předmětem, ale také pečlivě kontrolovat povrch obrobku, zejména zda jsou na řezné hraně trhliny a jiné vady. . Někdy pro některé řezné nástroje, čepel, v těle mikroskop pozorování, pohodlnější najít problémy; Kromě toho by pracovníci IQC měli také věnovat pozornost tomu, aby zkontrolovali, zda mají nátěrové díly plast, pájku s nízkou teplotou tání atd., Pokud se tyto věci v důsledku opomenutí inspekce vmíchají do procesu povlékání, vážně uvolní vzduch ve vakuové komoře, což může způsobit, že celá šarže produktů bude odbarvena, nebo dokonce způsobit, že původní produkty OK budou vyřazeny, a důsledky budou nemyslitelné.

2 Proces předběžné úpravy (parní pistole, pískování, leštění, čištění)

Účelem předúpravy je očistit nebo zdrsnit povrch chemických částí.

Čištění je nutné odstranit všechny druhy povrchové kontaminace, přípravu čistého povrchu. Čištění mechanickými, fyzikálními nebo chemickými prostředky, obvykle s různými čistícími prostředky. Coarening, na rozdíl od fotoetchingu, má za cíl přípravu drsných povrchů pro zvýšení strukturální pevnosti povlaku nebo povlaku. Nyní máme hlavní metody předúpravy: vysokoteplotní čištění, čištění, pískování, broušení, leštění a další metody.

Vysokoteplotní mytí

V současné době PVD dílna běžně používá vysokoteplotní parní čisticí zařízení je parní pistole. Jeho maximální provozní teplota může dosáhnout 145 stupňů a tlak vzduchu je kolem 3 ~ 5 bar. Protože forma často obsahuje malé otvory, závitové otvory, často olej, zbytkové chladivo a další nečistoty v díře, je obtížné odstranit běžný způsob čištění. V tomto okamžiku může vysokoteplotní mycí zařízení maximalizovat své výhody. čištění

XV. Postupy čištění nátěru před každým výrobním závodem jsou následující:

1. Ultrazvukové odstranění vosku 2. Nad vodou 3. Ultrazvukové odstranění oleje 4. Nad vodou 5. Ultrazvuková výměna 6. Přes vodu 7. Nad čistou vodou 8. To je proto, že dekorativní nátěrový substrát je většinou nerezová ocel nebo titanová slitina, není snadné rzi. Dekorační nátěr vodoznaků, skvrn a jiných vad je navíc absolutně nepřípustný. Proto je dekorativní nátěr na požadavky na kvalitu vody čisté vody extrémně vysoký a dokonce dosahuje více než 15 m Ω . Aby byla zajištěna vysoká kvalita čištění, může být opakované čištění, a to ve vysoké kvalitě čisté vody a ultrazvukové ponoření na dlouhou dobu dostat. Čištění matrice je však jiné, obzvláště některé horké oceli, pokud je jako dekorativní nátěr na čištění, rez v nepořádku.

Vzhledem k tomu, že na povrchu původní formy, kromě některých vysoce standardních forem, obecně více dekorativní nátěry jsou hrubé, proto na povrchu nátěru po požadavcích na stav není tak vysoký jako dekorativní povlak, to umožňuje my rychle brát vodu, se suchým, bezolejovým stlačeným vzduchem vyfouknout do sucha, pak je to metoda sušení tovární formy, která se zabývá silným větrem. A ty vysoké zrcadlo formy, jsou obecně 136 z nerezavějící oceli, může si půjčit dekorativní způsob čištění.

Jedním slovem, způsob čištění před nanesením nátěru závisí na různých materiálech použitých matricí, povrchový stav před nanesením nátěru je odlišný a ne stejný.

The following is a few materials rust from difficult to easy sort, for reference:

Stainless steel, hard alloy, metal ceramic alloy, DC53, high speed steel, 8407 have an automatic cleaning machine model CR288, made in Germany. The maximum cleaning capacity of this machine is 80KG, mainly used for cleaning tools, small parts, or small size of the mold. It has a total of three cleaning cylinder, the solution is tap water + cleaning agent, tap water, deionized water. In addition to the common ultrasonic, water washing, spray, swing, hot air drying and other functions, the machine is another advantage is the final set of vacuum steps, can make the moisture as soon as possible volatile.

Automatic cleaning machine memory ten kinds of technology, are preset by the supplier. One to nine can be used for different types of products, different surface state purification treatment. The tenth is used for cleaning agent.

sand blast

Sand blasting is the use of compressed air to make abrasive strong erosion workpiece surface, so as to remove rust, carbon deposition, welding slag, oxide, residual salt, old paint layer and other surface defects. Sand blasting can be divided into dry sand blasting and wet sand blasting according to the conditions of abrasive use.

The technological parameters of sand blasting mainly include gun distance, inclination Angle, rotating speed, moving speed, stroke, round trip times, sand blasting time and sand blasting air pressure. The parameters we have used are gun range: 30~70mm; Angle of 30 ~ 70? C; The rotating speed of the clamping table is 10~30; Round trip times: 3~9 times; Sand blast pressure: 1.8~3.5 bar, etc. In the specific operation, the upper and lower limits are selected according to the degree of dirt on the workpiece surface, the hardness of the workpiece, the geometry of the workpiece surface and other factors. The abrasive we choose in the dry sandblasting machine is glass beads, suitable for spraying some hardness medium materials, such as oil steel, mold, etc. In the liquid sandblasting machine selected abrasive alumina, high hardness, suitable for some high hardness of the material, such as hard alloy material. Abrasive size is also important for die coating. If the abrasive size is too large, the workpiece surface is too rough; If the particle size of abrasive is too small, and will reduce the impact force, or even embedded in the workpiece surface, cleaning is difficult to remove, so that the workpiece coating adhesion is reduced. For this reason, some European countries, on the die coating before blasting abrasive particle size used to do A careful study, strict enough to ensure that more than 85% of the grain size in the A, B point range before use. In contrast, China's abrasive suppliers are still lack of consensus in this regard, we also rarely do this test.

PVD coating process (heating, ion cleaning, coating, cooling, process gas, air pressure, temperature, sputtering power) FQC

1. Function Quality Control 2. Function Quality Control 2. The content of FQC mainly includes methods of appearance inspection, layer depth inspection, adhesion inspection, wear resistance inspection, corrosion resistance inspection and simulation test. I plant the main application of the current appearance inspection, layer depth inspection and adhesion inspection.

As most of the products we come into contact with are not allowed to do destructive inspection, we will put in the sample with each batch when coating. When you do a depth test and a adhesion test, in most cases, you're actually checking the sample with the batch. Since it is difficult to agree between the sample and the product in terms of raw materials, heat treatment status, clamping position, etc., there will be certain error between the detected result and the actual value of the product. Sometimes there may be considerable error, can only be used as a reference. Of course, when necessary, we can also make simulation parts to achieve the purpose of accurate measurement.

appearance inspection

Open the door for the product, the surface should be carefully checked for cracks, coating, loose and other defects. For knives, knives, also need to carefully examine the state of their blades under the microscope.

Layer deep check

There are many methods for depth inspection, such as microsection metallography, X-ray examination, optical test with monochromatic light as the light source, ball mill test and so on. The layer depth inspection of die coating is carried out on a ball mill. The method is to use a steel ball with a diameter of 10mm to test the surface rolling grinding, and then measure the relevant data of the grinding marks under the microscope, and put it into the formula to calculate the depth of the layer.

This kind of layer depth examines the characteristic of the method is: convenient and applicable, error is largo. But this error applied to die above the impact will not be too large. Interested colleagues may also refer to the relevant literature.

There are a lot of adhesion inspection methods, each factory according to the characteristics of their products, have developed the corresponding test methods. Among them, there are two authoritative methods. One is to do indentation test with conical diamond head on rockwell hardness tester, observe under the microscope, and judge the adhesion of the coating by the number of cracks around the indentation. This method has high requirements for the shape of the diamond head. It not only strictly requires the center point to be in the center of the circle, but also requires the roundness of the diamond cone to be very regular. Unfortunately, at present, China does not have its national or industry standards; Another method is the scratch method, some of our coating launched earlier scientific research departments, is also the use of this method, there are special national industry standards for query.

Besmear after processing technology of jig (sandblasting, painting fat technology) detection technology (binding force test, the deep layer of detection, acid corrosion) coating stripping technology (TiAlN/TiN stripping technology, CrN/DLC/CrAlTiN stripping technology, the surface of the cemented carbide coating stripping technology) application technology of the coated tools (in the proper selection of coating, coating tool used correctly

Coating on the tool optimization is very big, because the high speed cutting machining than the traditional cutting temperature is higher, the application of coating, can play its role in high temperature, oxidation resistance and hardening materials. For example, chromium nitride (CrN) coatings reduce friction coefficients and improve finish and chip removal.

XVI. Specification of main technical requirements

1. Double-color PVD matching selection is conducted between traditional and conventional colors such as black, silver, gold and common rose;
2. Two-color PVD pairing on or between 3D surfaces is not allowed;
3. Two-color PVD design can be carried out on 2D plane structure;
4. As far as the current technical conditions are concerned, it is limited to common and regular colors, such as black, silver, gold and common rose. Two-color PVD matching selection is conducted between traditional and conventional colors such as black, silver, gold and common rose.

IKS PVD,Decorative coating,Tools and Mould coating,optical coating machine,contact with us now,iks.pvd@foxmail.com